Projetos

 Manutenção Preventiva

Existem muitas definições de manutenção preventiva. Entretanto, todos os programas de
gerência de manutenção preventiva são acionados por tempo. Em outras palavras, as tarefas de
manutenção se baseiam em tempo gasto ou horas operacionais. A conhecida curva do tempo médio
para falha (CTMF) ou da “banheira”, indica que uma máquina nova tem uma alta probabilidade de
falha , devido a problemas de instalação, durante as primeiras semanas de operação. Após este
período inicial, a probabilidade de falha é relativamente baixa por um período prolongado de tempo.
Após este período normal de vida da máquina, a probabilidade de falha aumenta abruptamente com o
tempo transcorrido. Na gerência de manutenção preventiva, os reparos ou recondicionamentos da
máquina são programados baseados na estatística CTMF.
A implementação da manutenção preventiva real varia bastante. Alguns programas são
extremamente limitados e consistem de lubrificação e ajustes menores. Os programas mais
abrangentes de manutenção preventiva programam reparos, lubrificação, ajustes, e
recondicionamentos de máquinas para toda a maquinaria crítica na planta industrial. O denominador
comum para todos estes programas de manutenção preventiva é o planejamento da manutenção x
tempo.

Todos os programas de gerência de manutenção preventiva assumem que as máquinas
degradarão com um quadro de tempo típico de sua classificação em particular. Por exemplo, uma
bomba centrífuga , horizontal, de estágio simples normalmente rodará 18 meses antes que tenha que
ser revisada. Usando técnicas de gerência preventiva, a bomba seria removida de serviço e revisada
após 17 meses de operação.
O problema com esta abordagem é que o modo de operação e variáveis específicas da planta
industrial ou do sistema afetam diretamente a vida operacional normal da maquinaria. O tempo
médio entre as falhas (TMF) não será o mesmo para uma bomba que esteja trabalhando com água e
uma bombeando polpas abrasivas de minério. O resultado normal do uso da estatística TMF para
programar a manutenção ou é um reparo desnecessário ou uma falha catastrófica. No exemplo, a
bomba pode não precisar ser recondicionada após 17 meses. Portanto, a mão de obra e o material
usado para fazer o reparo foram desperdiçados. O segundo cenário da manutenção preventiva é
ainda mais caro. Se a bomba falhar antes dos 17 meses, somos forçados a consertar usando técnicas
corretivas. A análise dos custos de manutenção tem mostrado que um reparo feito de uma forma
reativa (isto é, após a falha) normalmente será três vezes mais caro do que o mesmo reparo feito
numa base programada, pelas razões citadas anteriormente.

O velho adágio de que as máquinas se quebrarão na pior hora possível é uma parte muito
real da manutenção de planta industriais. Normalmente, a quebra ocorrerá quando as demandas de
produção forem as maiores. O pessoal de manutenção deve então reagir à falha inesperada. Neste
modo de manutenção reativa, a máquina é desmontada e inspecionada para determinar os reparos
específicos requeridos para retorná-la ao serviço. Se as peças de reparo não estiverem no estoque,
elas devem ser encomendadas, a custos de mercado, e deve ser solicitado o envio expedito.
Mesmo quando as peças de reparo já estão no estoque da planta industrial, o tempo de mão
de obra para reparo e o custo são muito maiores neste tipo de manutenção reativa. O pessoal de
manutenção deve desmontar toda a máquina para localizar a fonte do problema ou problemas que
forçaram a falha. Admitindo que eles identifiquem corretamente o problema, o tempo requerido para
desmontar, reparar, e remontar a máquina seria, pelo menos, maior do que teria sido requerido por
um reparo planejado.
Em programas de manutenção preditiva, o modo específico de falha (isto é, o problema)
pode ser identificado antes da falha. Portanto, as peças corretas para reparo, ferramentas, e

habilidades da mão de obra podem estar disponíveis para corrigir o problema da máquina antes da
ocorrência de falha catastrófica.
Talvez a diferença mais importante entre manutenção reativa e preditiva seja a capacidade de
se programar o reparo quando ele terá o menor impacto sobre a produção. O tempo de produção
perdido como resultado de manutenção reativa é substancial e raramente pode ser recuperado. A
maioria das planta industriais, durante períodos de produção de pico, operam 24 horas por dia.
Portanto, o tempo perdido de produção não pode ser recuperado.